1. 系統方案


1.0.  系統概述


在白酒發酵中，窖池內的釀酒微生物隨發酵進程消長，代謝生成各種呈香呈味物質，決定了酒的品質。溫度對微生物生長代謝有重要的影響，所以準確、完整地監測和控制酒窖池內部溫度，具有重大意義。


目前，我國大部分白酒廠采用人工測量的方式來監測酒窖池內部溫度，人工測量的缺點如下：


窖池數量大，人工巡檢方式不可能在同一時間內測量所有窖池溫度，造成不同窖池間溫度數據的可比性差。
人工測量不能保證每次測量的位置*相同，所以造成同一窖池溫度數據的可比性差。
人工測量的準確性很大程度依賴操作人員的責任心，存在不確定性。
人工測量操作和數據的收集整理，耗費大量的人力和時間。
針對以上痛點，公司開發了該窖池無線溫度監測管理系統，本系統*解決了以上問題，系統由無線多點測溫桿、無線數據傳輸設備和監測軟件組成。無線多點測溫桿是可移動設備，窖池發酵期間插入窖池內，可以分別測量從上到下多達6個點的溫度，并通過無線信號發射給監控中心的監測軟件；監測軟件用于在線監測所有窖池的實時溫度，并自動儲存所有數據，具有如下功能：


窖池溫度數據連續自動記錄和存儲，實時顯示溫度數據和曲線，歷史數據和曲線顯示，歷史數據導出Excel格式；
不同批次窖池溫度歷史數據對比、大數據分析；
可設定低溫、高溫報警并自動進行聲、光報警提示。提供電池低電量報警功能
用戶通過電腦或手機訪問窖池溫度監測管理軟件。支持用戶權限管理，保證不同層級人員訪問不同層級的數據，提高數據的安全性
關聯出、入池酒糟參數：酸度、水份、淀粉、殘糖、破碎度、蒸餾汽壓、酒精度、出酒率、優級率；
酒廠獲得的好處：


通過釀造工藝數據的收集，將釀造人工經驗轉換為標準的數據模型和工藝流程，用于指導生產。這樣酒的品質不再過度依賴高級技師的經驗，有效降低人工成本，縮短技師培養周期，緩解招工難的問題。
及時全面的發現釀造過程中的異常，防止出現不良產品降低酒的品質，保證酒品質量的穩定性，提升品牌價值。
實現生產工藝的標準化，有利于實現自動化生產，減少人工。
實現生產工藝數據的大數據分析，研究釀酒技藝的內在規律，提升企業釀造技術，成為白酒領域的專家。
 

系統主要設備包括：


  無線測溫桿、工業網關、現場顯示屏和集中監測管理計算機。無線測溫桿用來測量窖池溫度；工業網關用來接收現場測溫桿的測溫數據，并匯報給現場顯示屏和集中監測管理電腦。

  本套系統采用物聯網470MHz開放頻段，抗擾能力強，信號穩定，傳輸距離遠，穿透能力強，覆蓋面廣，十分適合多樓層以及強干擾的特殊環境使用。

 

1.3  系統亮點


  該窖池測溫綜合管控系統實現連續自動監測窖池的溫度，提供歷史數據曲線及列表展示，批次歷史數據比對，實時數據顯示，可設置高低溫報警，電池電量報警等功能。

  與市面上其他廠家的產品相比，我們的產品具有如下*亮點：

抗擾能力：公司的產品由于采用了先進的擴頻通信抗干擾技術，系統可以抵抗如對講機等無線發射設備帶來的強干擾。
超長的無線傳輸距離：公司的產品具有開闊地帶6km的超長傳輸距離，在有建筑物的廠區環境可以達到1~3km。
優秀的穿透能力：傳感器探頭發出的無線信號，可以有效穿透多達6堵墻壁。
無線傳輸基本不需要中繼器，組網簡單可靠，系統運行穩定。
系統提供權限管理，公司副總以上人員可以查看整個公司的數據，方便管理者掌控全局信息。各車間主任可以查看本車間的所有數據。系統管理員可以增加刪除各種權限的用戶，提高數據的安全性
可以對批次歷史數據進行曲線比對，分析溫度變化對出酒質量的影響，幫助釀酒人員提高酒的品質。
系統采用模塊化設計，有優秀的可擴展能力，方便用戶后期升級維護。
公司距離用戶現場很近，系統出現故障時售后服務人員可以迅速趕赴現場進行現場維修和技術支持等服務
 
1.4  系統設計

  系統設計中，在不降低整個系統性能的基礎上，盡可能地利用現有模塊和部件，采用先進的高集成化設計，從總體結構的規劃和設備的選型保證系統的可靠和穩定，整個系統具有技術的先進性、優異的可靠性、靈活的可擴展性及可操作性。

  系統設計具有如下特點：

傳感器探頭功耗低：傳感器電池壽命可達2年。
支持每個測溫桿6個通道的溫度數據采集。
采用高精度溫度傳感器，探測精度0.5攝氏度，分辨率0.1攝氏度，測量范圍-20-100攝氏度。
采用進口芯片，保證在復雜環境條件下穩定可靠的工作。工作溫度-10-100攝氏度。
探測器自帶存儲設備，停電可自行保留數據，待電力恢復再自動上傳，可以不使用UPS仍能正常的進行溫度數據記錄。
系統容量大，一套系統可以容納上萬個窖池。
探頭采用304不銹鋼，耐酸性，無析出，屬于食品衛生級材料。
系統支持多種設備訪問，如：手機、平板、辦公電腦
系統部署部署簡單，部署后，系統在企業內部局域網內均可登錄，同時支持互聯網遠程訪問；

數字智能化酒糟池測溫技術方案/酒窖測溫系統

一、自動化智能溫度監測在酒糟發酵過程的重要作用 酒糟發酵過程中，溫濕度在其中起到了至關重要的作用：合適的溫度對于酒糟的 發酵起到較理想的促進作用，讓我們得到更加理想的發酵效果，探索出酒糟發酵科學合理的溫度、濕度，這對于進一步提高酒的口感、質量有很重要的意義，為企業提 高市場競爭力，提高釀酒的自動化程度都有非常重要的作用。 當前我國普遍采用較傳統的酒糟測溫方式：即通過人工水銀溫度計、數字手持是 測溫儀插入酒糟堆內進行人工測量與記錄，這樣的操作模式存在以下不足：

1、玻璃溫度計本身長度有限。一般不超過 0.3 米,對于酒糟池內部溫度力不從 心，較深位置處的酒糟溫度*不得而知，只能測酒糟堆最上層的溫度，這樣就無法 反映出窖池內的溫度，失去了本身測量的意義。

2、工作量大，記錄不及時，效率低。對于較大型的發酵室，每個發酵室內有幾十 甚至數百個監測點，而且會有多個發酵室，這樣的規模，安排一個工人，從頭到尾測 量一次溫度就需要 4-6 個小時，一天下來能記錄 2 次溫度就不錯了，而且工人會很 累，長期以往有些吃不消，同時記錄的數據不同步，可比性差，采取的數據實際意義 小，工作效率非常低，如果增加工人數量，勢必增加生產成本。

3、數據不具有連續性。工人依次測量，很難觀察發酵過程中溫度變化的趨勢，不 便于對發酵過程做出系統的分析與判斷，不利于發酵工藝的改進與提高。1 天的記錄數 據只有少數的幾組數據，而且晚上酒糟池內部溫度，憑人工記錄很難保證記錄數據的 真實性與有效性，同時也無法對工人進行監管。

4、人工記錄數據錄入錯誤或漏記的情況時有發生。同時不同工人由于測點位置難 以統一，測得數據的可比性較差，對于深達 1.5 米以上的酒糟池普通的溫度計也很難 測到很深的地方，只能測得較表面的溫度，難以反映酒糟池不同深度處的溫度狀態， 難以保證數據錄入的正確性和完整性。

5、監測數據不可溯源。零散的一些數據，很難保證數據的連貫性與可追溯性，記錄在本上的數據如要錄入電腦又要花費很多精力，不便于管理。

6、較陳舊的數據監測與記錄方式。人工記錄和現代化、信息化、自動化的企業發 展理念與發展方向格格不入，勢必會對企業的發展產生不利的影響，與時俱進，改進 與提高酒糟發酵過程溫度監測的方式，采用現代化、自動化、智能化的監測與管理方 式是我們每個企業必須重視和優先發展的重中之重，刻不容緩，最重要的事半功倍， 意義重大！然后數字智能化酒糟測溫系統非常理想的解決了上述的各種問題，是各大酒廠 企業爭相采用的溫度監測方案。

二、數字智能化酒糟發酵溫濕度監測系統方案 智能化的酒糟發酵過程溫度監測，其實現方式如下所述：

1、通過 TD-20 酒糟測溫儀（TD-1 感溫桿、可用總線鏈接）取代傳統的測溫工具 （溫度計、溫度表等），采用 304 不銹鋼金屬外殼封裝，內部填充絕緣導熱材料（氧 化鎂）密封而成。內存美國進口數字溫度傳感器，可單總線分層顯示。如較深的酒糟 池，可分上、中、下三層，分別對其溫度監測（層數可根據客戶需求增加或減少，感 溫桿最長可做 3 米，也可根據客戶實際酒糟池深度定制）。

2、集中顯示，通過 lora 射頻組網，傳送到無線網關控制箱，然后通過 GPRS/NB 信號 傳輸通訊，將所有數據實時顯示到終端服務器，這樣就可以通過電腦集中監測與管理 各個發酵池的溫度，將所有酵池通過編號，使軟件測點與實際布點一一對應。系統設 有聲光報警功能，對于出現異常的地方實時報警，做到監測與報警同步，實現現代化 的酒糟發酵監管，從而取代了傳統的測量方式。

三、系統組成 組成部件與軟件系統特點： 主要部件：TD-20 低功耗溫度變送器、LORa-TOP 通訊主機、 工業電源、防塵箱、TD-600 無線網關、服務器電腦、遠程監 控軟件平臺、云服務器（可選租）等

1、管理便捷、可追溯性強、登錄監管多元化；

2、多個終端同時監測；

3、支持基于互聯網訪問；

4、支持遠傳手動采集功能，可隨時查看當時溫度；

5、支持短信報警、微信報警功能等；

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